1.本发明属于车床治具领域，种自制作具体的旋转说是一种自旋转压紧的车床治具。
背景技术：
2.治具是压紧一个钳工、机械、床治电控以及其他一些手工艺品的种自制作大类工具，主要是旋转作为协助控制位置或动作的一种工具，治具的压紧主要目的是为了将工件快速、准确地定位以及适合的床治支撑维持，常用于车床加工行业。种自制作
3.常见的旋转车床治具通常由底座与夹持件组成，在对加工件进行加工时，压紧通常会将加工件放置在治具的床治底座顶部，随后通过夹持件对其上表面进行夹持固定，种自制作从而保证加工件在整个加工过程中不会出现偏移，旋转提高加工效率，压紧现在的电机壳在加工时常常会使用到车床治具。
4.现有技术中电机壳轴承孔与端面大圆孔同心度要求很高，需要车床在同一道加工工序内完成，但是该加工件外形不规则，使用常规治具对其上表面进行夹持压紧时，不仅夹持固定的效果较差，并且还会影响对端面大圆孔内壁的加工。
5.为此，本发明提供一种自旋转压紧的车床治具。
技术实现要素：
6.为了弥补现有技术的不足，解决背景技术中所提出的至少一个技术问题。
7.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种自旋转压紧的车床治具，其特征在于：包括电机壳和安装座，所述安装座内开设有安装腔所述安装腔内滑动安装有连接座，所述连接座底部固定连接有螺纹管，所述安装腔底部开设有与螺纹管相适配的连接孔，且螺纹管与车床拉缸的输出端螺纹连接，所述连接座顶部转动连接有多组转动轴，所述安装座顶部固定连接有多组安装块，所述安装块与转动轴一一对应，所述转动轴贯穿在安装座内，所述安装块内设置有多组旋转组件，所述旋转组件用于带动转动轴旋转下落，所述转动轴顶部设置有固定组件，所述固定组件用于固定电机壳，所述电机壳内部开设有多组固定槽，所述固定槽与旋转组件一一对应。
8.优选的，所述旋转组件包括开设在每个所述转动轴外周面上的螺旋槽，每个所述安装块内均固定连接有第二限位块，所述第二限位块端部设置在螺旋槽内，所述固定组件包括固定在转动轴顶部的压块，所述压块与固定槽一一对应，所述压块与固定槽大小相适配。
9.优选的，所述连接座顶部开设有多组圆形槽，多组所述圆形槽呈圆周阵列设置，每个所述圆形槽内均固定连接有滚子轴承，所述滚子轴承与转动轴一一对应，所述滚子轴承顶部与转动轴底部固定连接。
10.优选的，所述安装座内壁开设有多组限位槽，所述连接座外周面固定连接有多组第一限位块，所述第一限位块滑动安装于限位槽内，所述第一限位块与限位槽大小相适配。
11.优选的，述安装座顶部开设有槽口，所述槽口内设置有定位块，所述定位块底部固
定连接有连接柱，所述连接柱底端与连接座上表面固定连接，所述定位块与电机壳轴承孔大小相适配。
12.优选的，所述安装座顶部开设有滑槽，所述滑槽内滑动安装有两组定位座，两组所述定位座与滑槽内壁之间均固定连接有第三弹簧，每个所述定位座靠近第三弹簧的一侧均为弧形设置，所述电机壳外壁开设有第一定位孔，所述第一定位孔与两组定位座相对应。
13.优选的，所述定位块外周面开设有多组第一安装槽，每个所述第一安装槽内均固定连接有第一弹簧，每个所述第一弹簧远离定位块中心的一端均固定连接有凸块，每个所述凸块上下两侧外壁均为弧形设置。
14.优选的，所述安装座顶部固定连接有多组连接块，每个所述连接块内部均开设有第二安装槽，每个所述第二安装槽底部均固定连接有第二弹簧，每个所述第二弹簧顶部均固定连接有定位销，所述电机壳内部设置有多组第二定位槽，所述第二定位槽与定位销一一对应，所述连接块与安装块高度相同。
15.优选的，所述安装座顶部固定连接有多组支撑块，多组所述支撑块呈圆周阵列分布，每个所述支撑块靠近定位块的一侧外壁均设置有第一定位槽，不同位置的所述第一定位槽与电机壳的外侧壁形状相适配。
16.优选的，所述安装座顶部远离定位座的一侧固定连接有防呆块，所述电机壳远离第一定位孔的一侧外壁固定连接有第二定位孔，所述第二定位孔与防呆块大小相适配，所述第二定位孔内径大于第一定位孔。
17.本发明的有益效果如下：1.本发明所述的一种自旋转压紧的车床治具，通过连接座带动转动轴下移，在第二限位块的限位下转动轴会沿着螺旋槽的轨迹移动，使转动轴实现转动，并将其顶部的压块旋转到与固定槽错开的位置，并随着转动轴的继续下移，压块的端部会与电机壳的底部内壁接触，并对其进行压紧固定，通过穿过产品本体的固定槽对其进行固定，避免因电机壳外形不规则，导致常规治具难以对其上表面进行夹持压紧的问题，避免影响电机壳内壁加工的情况出现。
18.2.本发明所述的一种自旋转压紧的车床治具，通过按压电机壳，使电机壳的轴承孔套设在定位块外部，定位块可以对电机壳的底部进行定位，使电机壳可以快速的安装，当压块对电机壳进行压紧固定时，定位块与电机壳的轴承孔完全脱离，定位块在初始时不仅能在安装电机壳时起到定位辅助的功能，并且在当压块对电机壳进行压紧时，定位块会与与电机壳脱离，不影响后续对电机壳轴承孔内壁的加工。
19.3.本发明所述的一种自旋转压紧的车床治具，通过按压电机壳，其外壁的第一定位孔会与两组定位座的斜面抵接，并挤压两组定位座，两组定位座会拉伸第三弹簧并进入到第一定位孔内，当电机壳与安装块抵接后，此时第一定位孔与定位座的竖直面接触，在第三弹簧弹性力的作用下使两组定位座的竖直面压在第一定位孔的内壁上，从而实现对电机壳起到定位以及预固定的作用。
20.4.本发明所述的一种自旋转压紧的车床治具，通过电机壳的下压对凸块进行挤压，多组凸块会挤压第一弹簧并进入到第一安装槽内，当电机壳与安装块抵接后不再移动，凸块在第一弹簧弹性力的作用下压在轴承孔的内壁，对电机壳起到定位作用的同时对其进行预固定，当压块对电机壳压紧固定后，定位块与电机壳的轴承孔完成脱离，不影响对轴承
孔内壁的加工，保证加工作业的正常进行。
附图说明
21.下面结合附图对本发明作进一步说明。
22.图1是本发明中治具对电机壳固定的立体图；图2是本发明中电机壳的立体图；图3是本发明中安装座的剖视图；图4是图3中a处放大图；图5是本发明中转动轴的局部示意图；图6是图3中b处局部放大图；图7是本发明中定位块的立体图；图8是本发明中定位销的剖面立体图；图9是本发明中治具对电机壳固定完成后的上视图；图10是本发明第二个实施例中防呆块的示意图。
23.图中：1、电机壳；2、安装座；3、连接座；4、限位槽；5、第一限位块；6、安装腔；7、滚子轴承；8、转动轴；9、安装块；10、第二限位块；11、螺旋槽；12、压块；13、定位块；14、连接柱；18、第一安装槽；19、第一弹簧；20、凸块；21、第二安装槽；22、第二弹簧；23、定位销；24、第三弹簧；25、滑槽；26、定位座；27、螺纹管；28、支撑块；29、第一定位槽；30、固定槽；31、第二定位槽；32、第一定位孔；33、第二定位孔；34、连接块；35、防呆块。
具体实施方式
24.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例一
25.如图1至图3所示，本发明实施例所述的一种自旋转压紧的车床治具，其特征在于：包括电机壳1和安装座2，所述安装座2内开设有安装腔6所述安装腔6内滑动安装有连接座3，所述连接座3底部固定连接有螺纹管27，所述安装腔6底部开设有与螺纹管27相适配的连接孔，且螺纹管27与车床拉缸的输出端螺纹连接，所述连接座3顶部转动连接有多组转动轴8，所述安装座2顶部固定连接有多组安装块9，所述安装块9与转动轴8一一对应，所述转动轴8贯穿在安装座2内，所述安装块9内设置有多组旋转组件，所述旋转组件用于带动转动轴8旋转下落，所述转动轴8顶部设置有固定组件，所述固定组件用于固定电机壳1，所述电机壳1内部开设有多组固定槽30，所述固定槽30与旋转组件一一对应；常见的车床治具通常由底座与夹持件组成，在对加工件进行加工时，通常会将加工件放置在治具的底座顶部，随后通过夹持件对其上表面进行夹持固定，从而保证加工件在整个加工过程中不会出现偏移，提高加工效率，现在的电机壳在加工时常常会使用到车床治具，现有技术中电机壳轴承孔与端面大圆孔同心度要求很高，需要车床在同一道加工工序内完成，但是该加工件外形不规则，使用常规治具对其上表面进行夹持压紧时，不仅夹持固定的效果较差，并且还会影响对端面大圆孔内壁的加工；
在对本发明实施例使用时，首先将安装座2放置在车床上，然后将连接座3底部的螺纹管27与车床拉缸的输出端螺纹连接，拉缸可在后续加工作业中带动连接座3移动，且此时连接座3不与安装腔6底部接触，随后将电机壳1内部的固定槽30穿过旋转组件并将电机壳1放置在安装座2顶部，然后控制车床拉缸的输出端带动连接座3向下移动，连接座3向下移动的同时带动其顶部的转动轴8向下移动，此时在旋转组件的作用下带动转动轴8旋转下落，并通过转动轴8顶部的固定组件对电机壳1内部进行固定，通过此种设计，只需通过电机壳1表面自身的固定槽30以及旋转组件便可对电机壳1进行固定，避免因电机壳1外形不规则，导致常规治具难以对其上表面进行夹持压紧的问题，避免影响端面大圆孔内壁加工的情况出现，提高对电机壳1的压紧固定效果，保证加工作业的正常进行。
26.如图3至图4所示，所述旋转组件包括开设在每个所述转动轴8外周面上的螺旋槽11，每个所述安装块9内均固定连接有第二限位块10，所述第二限位块10端部设置在螺旋槽11内，所述固定组件包括固定在转动轴8顶部的压块12，所述压块12与固定槽30一一对应，所述压块12与固定槽30大小相适配；工作时，将电机壳1内部的固定槽30穿过固定组件中的压块12时，控制车床拉缸拉动螺纹管27以及连接座3向下移动时，连接座3带动转动轴8下移，由于第二限位块10的端部设置在螺旋槽11内，且第二限位块10的位置不变，所以在第二限位块10的限位下转动轴8会沿着螺旋槽11的轨迹移动，使转动轴8实现转动，并将其顶部的压块12旋转到与固定槽30错开的位置，并随着转动轴8的继续下移，压块12的端部会与电机壳1的底部内壁接触，并对其进行压紧固定，通过穿过产品本体的固定槽30对其进行固定，（如图1所示）此时压块12压在电机壳1的端面，避免因电机壳1外形不规则，导致常规治具难以对其上表面进行夹持压紧的问题，避免影响电机壳1内壁加工的情况出现，提高对电机壳1的压紧固定效果，保证加工作业的正常进行；当一次加工完成后，车床拉缸带动连接座3重新向上移动，并带动转动轴8与其外壁的螺旋槽11向上移动，使转动轴8与压块12在第二限位块10的挤压下向回旋转并复位，使压块12不与固定槽30接触，方便工作人员取下加工完成后的电机壳1，实现压块12对电机壳1自动旋转压紧和松开的功能。
27.如图3所示，所述连接座3顶部开设有多组圆形槽，多组所述圆形槽呈圆周阵列设置，每个所述圆形槽内均固定连接有滚子轴承7，所述滚子轴承7与转动轴8一一对应，所述滚子轴承7顶部与转动轴8底部固定连接，工作时，当第二限位块10挤压转动轴8会使滚子轴承7转动，从而带动其顶部的转动轴8转动，滚子轴承7可以保证转动轴8有良好的旋转效果，提高压块12对电机壳的固定效果。
28.如图3所示，所述安装座2内壁开设有多组限位槽4，所述连接座3外周面固定连接有多组第一限位块5，所述第一限位块5滑动安装于限位槽4内，所述第一限位块5与限位槽4大小相适配，工作时，连接座3是通过转动轴8滑动安装于安装腔6内，所以连接座3在移动时带动第一限位块5在限位槽4内移动，提高连接座3移动的平滑性，并且当车床拉缸的端部与螺纹管27连接时，由于限位槽4和第一限位块5之间的间距小于转动轴8与安装块9之间的间距，所以螺纹连接产生的预应力会首先作用在第一限位块5上，起到保护转动轴8的作用，防止螺纹连接时产生的较大的预应力直接作用在转动轴8上，避免转动轴8在预应力的作用下出现损坏导致无法对电机壳1进行压紧固定，保证后续加工可以正常进行。
29.如图3所示，所述安装座2顶部开设有槽口，所述槽口内设置有定位块13，所述定位块13底部固定连接有连接柱14，所述连接柱14底端与连接座3上表面固定连接，所述定位块13与电机壳1轴承孔大小相适配；工作时，初始状态下，定位块13位于安装座2上方，在放置电机壳1时，将电机壳1的轴承孔与定位块13重合，并向下按压电机壳1，使电机壳1的轴承孔套设在定位块13外部，定位块13可以对电机壳1的底部进行定位，使电机壳1可以快速的安装，随后开启车床拉缸带动连接座3与连接柱14向下移动，并带动定位块13同时下移，使定位块13逐渐的与电机壳1的轴承孔脱离，当压块12对电机壳1进行压紧固定时，定位块13与电机壳1的轴承孔完全脱离，通过此种设计，定位块13在初始时不仅能在安装电机壳1时起到定位辅助的功能，并且在当压块12对电机壳1进行压紧时，定位块13会与与电机壳1脱离，不影响后续对电机壳1轴承孔内壁的加工。
30.如图3至图6所示，所述安装座2顶部开设有滑槽25，所述滑槽25内滑动安装有两组定位座26，两组所述定位座26与滑槽25内壁之间均固定连接有第三弹簧24，每个所述定位座26靠近第三弹簧24的一侧均为弧形设置，所述电机壳1外壁开设有第一定位孔32，所述第一定位孔32与两组定位座26相对应；工作时，在电机壳1的轴承孔安装至与定位块13重合时，将电机壳1外壁的第一定位孔32与两组定位座26相对应，随后向下按压电机壳1，其外壁的第一定位孔32会与两组定位座26的斜面抵接，并挤压两组定位座26，两组定位座26会拉伸第三弹簧24并进入到第一定位孔32内，当电机壳1与安装块9抵接后，此时第一定位孔32与定位座26的竖直面接触，在第三弹簧24弹性力的作用下使两组定位座26的竖直面压在第一定位孔32的内壁上，从而实现对电机壳1起到定位以及预固定的作用。
31.如图7所示，所述定位块13外周面开设有多组第一安装槽18，每个所述第一安装槽18内均固定连接有第一弹簧19，每个所述第一弹簧19远离定位块13中心的一端均固定连接有凸块20，每个所述凸块20上下两侧外壁均为弧形设置；工作时，当电机壳1的轴承孔与定位块13重合并下压时，轴承孔的内壁会首先与凸块20的凸面接触，并随着电机壳1的继续下压对凸块20进行挤压，多组凸块20会挤压第一弹簧19并进入到第一安装槽18内，当电机壳1与安装块9抵接后不再移动，凸块20在第一弹簧19弹性力的作用下压在轴承孔的内壁，对电机壳1起到定位作用的同时对其进行预固定，当压块12对电机壳1压紧固定后，定位块13与电机壳1的轴承孔完成脱离，不影响对轴承孔内壁的加工，保证加工作业的正常进行；当一次加工完成后，在车床拉杆的作用下带动转动轴8向上移动，从而带动定位块13向上移动，此时定位块13外部的凸块20在穿过槽口时会首先被槽口挤压进第一安装槽18内，当定位块13进入到电机壳1的轴承孔内时，凸块20在第一弹簧19的弹性恢复力的作用下与轴承孔的底部内壁接触并对其进行挤压，并随着定位块13的上移带动电机壳1整体上移，方便工作人员对其进行更换。
32.如图8所示，所述安装座2顶部固定连接有多组连接块34，每个所述连接块34内部均开设有第二安装槽21，每个所述第二安装槽21底部均固定连接有第二弹簧22，每个所述第二弹簧22顶部均固定连接有定位销23，所述电机壳1内部设置有多组第二定位槽31，所述第二定位槽31与定位销23一一对应，所述连接块34与安装块9高度相同，工作时，在安装电
机壳1时，将电机壳1内部开设的第二安装槽21与定位销23重合，并下压电机壳1，使定位销23进入到第二安装槽21内，当电机壳1与连接块34顶部接触时，定位销23底部挤压第二弹簧22进入到连接块34内，此时电机壳1在定位块13与定位座26的作用下实现预固定，并通过定位销23、两组定位座26以及定位块13的配合，实现对电机壳1的平面进行定位，保证电机壳1的安装效果。
33.如图1至图2所示，所述安装座2顶部固定连接有多组支撑块28，多组所述支撑块28呈圆周阵列分布，每个所述支撑块28靠近定位块13的一侧外壁均设置有第一定位槽29，不同位置的所述第一定位槽29与电机壳1的外侧壁形状相适配，工作时，由于第一定位槽29与电机壳1的外表面是相贴合的，所以在安装电机壳1时，支撑块28可以对电机壳1起到定位导向作用，方便工作人员安装电机壳1，进而提高工作效率。
实施例二
34.如图8至图9所示，对比实施例一，其中本发明的另一种实施方式为：所述安装座2顶部远离定位座26的一侧固定连接有防呆块35，所述电机壳1远离第一定位孔32的一侧外壁固定连接有第二定位孔33，所述第二定位孔33与防呆块35大小相适配，所述第二定位孔33内径大于第一定位孔32，工作时，由于防呆块35与第二定位孔33大小相适配，且第二定位孔33内径大于第一定位孔32，所以第一定位孔32无法穿过防呆块35，即可在安装电机壳1时避免由于使用者的操作失误，使电机壳1的安装方向出现错误的情况出现，防呆块35可以保证即使有人为疏忽也不会发生错误，保证加工作业的正常进行。
35.工作时，在放置电机壳1时，将电机壳1的轴承孔与定位块13重合，第二安装槽21与定位销23重合，并将电机壳1外壁的第一定位孔32与两组定位座26相对应，随后向下按压电机壳1，使电机壳1的轴承孔套设在定位块13外部，定位块13可以对电机壳1的底部进行定位，使电机壳1可以快速的安装，与此同时，其外壁的第一定位孔32会与两组定位座26的斜面抵接，并挤压两组定位座26，两组定位座26会拉伸第三弹簧24并进入到第一定位孔32内，当电机壳1与安装块9抵接后，此时第一定位孔32与定位座26的竖直面接触，在第三弹簧24弹性力的作用下使两组定位座26的竖直面压在第一定位孔32的内壁上，从而实现对电机壳1起到定位以及预固定的作用，并且在电机壳1向下移动的同时，定位销23进入到第二安装槽21内，当电机壳1与连接块34顶部接触时，定位销23底部挤压第二弹簧22进入到连接块34内，此时电机壳1在定位块13与定位座26的作用下实现预固定，并且此时电机壳1内部的固定槽30会穿过固定组件中的压块12；随后控制车床拉缸拉动螺纹管27以及连接座3向下移动时，连接座3带动转动轴8下移，由于第二限位块10的端部设置在螺旋槽11内，且第二限位块10的位置不变，所以在第二限位块10的限位下转动轴8会沿着螺旋槽11的轨迹移动，使转动轴8实现转动，并将其顶部的压块12旋转到与固定槽30错开的位置，并随着转动轴8的继续下移，压块12的端部会与电机壳1的底部内壁接触，并对其进行压紧固定，通过穿过产品本体的固定槽30对其进行固定，避免因电机壳1外形不规则，导致常规治具难以对其上表面进行夹持压紧的问题，避免影响电机壳1内壁加工的情况出现，提高对电机壳1的压紧固定效果，保证加工作业的正常进行；并且当压块12对电机壳1进行压紧固定时，定位块13与电机壳1的轴承孔完全脱
离，通过此种设计，定位块13在初始时不仅能在安装电机壳1时起到定位辅助的功能，并且在当压块12对电机壳1进行压紧时，定位块13会与与电机壳1脱离，不影响后续对电机壳1轴承孔内壁的加工。
36.当一次加工完成后，车床拉缸带动连接座3重新向上移动，并带动转动轴8与其外壁的螺旋槽11向上移动，使转动轴8与压块12在第二限位块10的挤压下向回旋转并复位，使压块12不与固定槽30接触，方便工作人员取下加工完成后的电机壳1，实现压块12对电机壳1自动旋转压紧和松开的功能，并且定位块13外部的凸块20在向上移动穿过槽口时会首先被槽口挤压进第一安装槽18内，当定位块13进入到电机壳1的轴承孔内时，凸块20在第一弹簧19的弹性恢复力的作用下与轴承孔的底部内壁接触并对其进行挤压，并随着定位块13的上移带动电机壳1整体上移，方便工作人员对其进行更换。
37.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。